西门子CPU模块6ES7313-6BG04-0AB0原装现货

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半自动、全自动工艺的执行首先在人机对话操作界面上如上图 3上选择相应的模式按钮功能组件，之后切换到运行画面如下图4进行设备的启动运行或者按下设备机身的外部启动按钮。

四、PLC程序编制及人机巨集指令应用

在程序编制过程中，需要注意的是半自动、全自动工艺执行的过程中，如果设备发生故障需要按下紧急停止按钮，在按下急停按鈕后，卸料机构不动其他机构全部恢复原始零位，但需要注意在退回过程中刀先退回，行程、顶针再退回，否则会出现动作干涉损坏切削刀具。

无论以上任何一种工艺，当工艺之间进行模式转换时，刀、行程、顶针、卸料全部要自动退回原始退状态。

在模式转换过程中，由于是采用人机界面来编制的转换开关组件，利用按钮on巨集指令来完成各个转换开关组件之间的互锁。如下图5～7：

图5 当中的巨集指令是选择了手动控制模式，将自动、半自动模式选择按钮复位；
图6 当中的巨集指令是选择了自动运行模式，将手动、半自动模式选择按钮复位；
图7 画面七当中的巨集指令是选择了半自动运行模式，将手动、自动模式选择按钮复位；

可编程控制器半自动、全自动的程序利用步进梯形图指令来完成，这样减少了顺序梯形图的互锁，实现和调试起来比较容易。

在系统运行过程中，当传感器异常、电机过流岀现工位不到位或原点复归不到位的情况，会自动在人机操作界面上提示报警并停机，操作机修工按照相应提示到工位做故障检查，排除故障，恢复设备正常运行。

五、安装调试

转子外圆自动粗車机在系统设计过程中已充分考虑到了设备的安全性和可靠性，车削外圆之跳动面及锥度能保持在0.05mm以内，单次进刀量最大可以达到0.8mm，达到工艺的要求。

六、结束语

转子外圆自动精車机调试完成后已经正式移交客户使用，客户反映效果良好，在此基础上将进一步利用台达机电产品配套开发转子外圆自动精車机系统，台达DOPA系列人机界面和ES系列PLC在转子外圆

图2：传统的现场级与车间级自动化监控及信息集成系统

4. 系统主要缺点

（1）信息集成能力不强： 控制器与现场设备之间靠i/o连线连接，传送4-20ma模拟量信号或24vdc等开关量信号，并以此监控现场设备。这样，控制器获取信息量有限，大量的数据如设备参数、故障及故障纪录等数据很难得到。底层数据不全、信息集成能力不强，不能cims系统对底层数据的要求。

（2）系统不开放、可集成性差、专业性不强：除现场设备均靠标准4-20ma/24vdc连接，系统其它软、硬件通常只能使用一家产品。不同厂家产品之间缺乏互操作性、互换性，因此可集成性差。这种系统很少留出接口，允许其它厂商将自己专长的控制技术，如控制算法、工艺流程、配方等集成到通用系统中去，因此，面向行业的监控系统很少。

（3）可靠性不易保证：对于大范围的分布式系统，大量的i/o电缆及敷设施工，不仅增加成本，也增加了系统的不可靠性。

（4）可维护性不高：由于现场级设备信息不全，现场级设备的在线故障诊断、报警、记录功能不强。另一方面也很难完成现场设备的远程参数设定、修改等参数化功能，影响了系统的可维护性。

5. 现场设备的串行通信接口是技术的原形

由于大规模的发展，许多、执行机构、驱动装置等现场设备智能化，即内置cpu控制器，完成诸如线性化、量程转换、数字滤波甚至回路调节等功能。因此，对于这些智能现场设备增加一个串行数据接口（如rs-232/485）是非常方便的。有了这样的接口，控制器就可以按其规定协议，通过串行通信方式（而不是i/o方式）完成对现场设备的监控。如果设想全部或大部分现场设备都具有串行通信接口并具有统一的通信协议，控制器只需一根通信电缆就可将分散的现场设备连接，完成对所有现场设备的监控，这就是现场总线技术的初始想法。

6.现场总线技术的产生

基于以上初始想法，使用一根通信电缆，将所有具有统一的通信协议通信接口的现场设备连接，这样，在设备层传递的不再是i/o（4-20ma/24vdc）信号，而是基于现场总线的数字化通信，由数字化通信网络构成现场级与车间级自动化监控及信息集成系统